Кран консольный Q=1т

[zaev7]

Народ! Вы, что то разкипитились....

[Андрей Владимирович]

Остаточным напряжениям нет разницы, обработка до или после?! БРАВО!!! Самим напряжениям ВСЁ до лампочки, а вот конструкции. Знаю по факту изготовления!

[Kirilius83]

Если по схеме рис.14.4 в), то требуется применение САМОУСТАНАВЛИВАЮЩЕГОСЯ подшипника. Опорный подшипник 8306 на верхней торце шкворня можно упереть через сферическую шайбу или выпуклый колпачок. А радиальный подшипник - роликовый или шариковый сферический. По схеме 14.4 б) роликовый подшипник можно применять только при расточке трубчатой обоймы в сборе. Иначе не избежать перекосов. Учитывая, что подшипники несут преимущественно радиальную нагрузку, применение радиально-упорных подшипников совсем не оправдано.
А "самодельный" упорный подшипник - из-за большого диаметра - будет сильно чувствителен к перекосам. При том, что радиальный подшипник ему в пару всё равно понадобится !

14.4 в - на рисунке обычный шариковый. Он ведь тоже осевую нагрузку держит. И допускает небольшие перекосы. А на рис 14.5 в показано устройство регулировки роликов, позволяющее отрегулировать перекос.
Но да, самоустанавливающийся подшипник удобнее. Единственно, их надо будет два в опоре: упорный и радиальный. О самоустанавливающихся радиально-упорных подшипниках я не слышал. Хотя, мож и есть такие...
14.4 б - избежать перекосов при установке в разных корпусах можно, но либо точной обработкой отверстий от привалочной плоскости корпусов (на гор. расточном станке, но токарном не выйдет), либо подгонкой по месту (компенсаторы, штифты).  И то и другое с успехом применяется в станках, но оправдано ли в данном случае?

Чувствительность упорного подшипника к перекосам - в данном случае, да, при большом диаметре трудней обеспечить равномерное распределение нагрузки на шарики. Но критично ли это? В данном случае, мне кажется, даже если будет работать только часть шариков (половина, треть?), их грузоподъемности хватит. Да и перекосы зависят больше от жесткости оси, а её можно усилить.
ЗЫ я вовсе не утверждаю что такой будет лучше, я всего лишь говорю, что самопальный подшипник вполне может быть рабочим, при не таких уж высоких требованиях к точности его изготовления.

[Kirilius83]

Редуктор как образец  - ребят, а не кажется ли вам, что с данной конструкцией общего только то, что имеем ось в двух опорах? Все остальное - совсем разное. Это тоже самое, что при изобретении велосипеда за образец брать даже не мотоцикл, а автомобиль))))

Не припомню случая, когда в точных механизмах чистовая обработка велась до сварки))) Всегда чистовая после сварки - ведь хоть чуть-чуть, но уведет! Если же в сборе не обработать - тогда не сварка, а на болтах)))

[Андрей Владимирович]

Редуктор как образец  - ребят, а не кажется ли вам, что с данной конструкцией общего только то, что имеем ось в двух опорах? Все остальное - совсем разное.

Это я и имел в виду! Можно взять для примера подшипниковые узлы. Один к одному конечно не нужно, да и глупо. Но общую компоновку и конструкцию можно.

Не припомню случая, когда в точных механизмах чистовая обработка велась до сварки))) Всегда чистовая после сварки - ведь хоть чуть-чуть, но уведет! Если же в сборе не обработать - тогда не сварка, а на болтах)))

Точно!

[Dometer]

14.4 в - на рисунке обычный шариковый. Он ведь тоже осевую нагрузку держит. И допускает небольшие перекосы.

Нюанс в том, что ЛИБО он держит осевую нагрузку, ЛИБО допускает небольшие перекосы.

Не припомню случая, когда в точных механизмах чистовая обработка велась до сварки..

А что, поворотная консоль уже к точным механизмам стала относиться ? Точность только посадочные места требуют. Остальное (верикальность шкворня)  всё равно надо обеспечить при монтаже.

[Андрей Владимирович]

А что, поворотная консоль уже к точным механизмам стала относиться ? Точность только посадочные места требуют. Остальное (верикальность шкворня)  всё равно надо обеспечить при монтаже.

Металлоконструкция нет. Узел поворота (вместе с подшипниковыми узлами) - да. Точности требуют не только посадочные места как таковые, но и их соосность например.

[Dometer]

Точности требуют не только посадочные места как таковые, но и их соосность например.

При сварке обработанных деталей (как и при привинтке отдельных корпусов) вполне возможно обеспечить отклонение от соосности в пределах 1°..2° (что будет скомпенсирвано самоустанавливающимися радиальными подшипниками).  А добиваться отказа от самоустанавливающихся подшипников нет смысла никакого. От применения подшипников других типов подшипниковый узел компактнее не станет - диаметр определяется прочностью шкворня на изгиб. А по стоимости шариковый радиальны и радиальный сферический (одного размера) отличаются мало.

[Андрей Владимирович]

При сварке обработанных деталей (как и при привинтке отдельных корпусов) вполне возможно обеспечить отклонение от соосности в пределах 1°..2°

Я бы поостерёгся утверждать так категорично!

[Kirilius83]

При сварке обработанных деталей (как и при привинтке отдельных корпусов) вполне возможно обеспечить отклонение от соосности в пределах 1°..2° (что будет скомпенсирвано самоустанавливающимися радиальными подшипниками). 

Интересненько. На первый взгляд - на сварке 1 градус фиг сделаешь. Но мы же конструктора, а значит - надо считать
Итак, имеем: по первоначальному эскизу расстояние между опорами около 500 мм. Рисуем смещение на 1 градус, меряем - и получаем 8.7 мм... Много это или мало? Как правило, сварщик  меряет рулеткой, а значит нормальная точность установки плюс-минус миллиметр, может два. Укладываемся? Вроде бы. 1 мм даст угол в 7 минут. Для справки - допустимый угол перекоса колец шарикового однорядного радиального подшипника - 8 минут (ГОСТ 3325-85). Т.е., при условии приварки корпусов с точностью 1 мм, что конструктивно обеспечить не сложно, можем и обычный шариковый поставить?
Отнюдь)))) Соосность сварщик как будет ловить? Чтоб не было перекрещивания осей? Рулеткой - никак... Даже пару  градусов. 
Нужно либо делать оправку (например, стержень, плотно входящий в посадку), либо делать так, чтоб опора была точно выставлена при сварке. Например, с упором в буртик. Т.е. надо иметь не одна базовую плоскость, на которую ставим опоры, но еще и вторую, перпендикулярную, к которой можно прижать опору. Соответственно и на опорах две базовые поверхности, с жесткими допусками. И то, это все ничего не гарантирует: прижмут не плотно, прихватят криво, и все это благополучно поведет. Даже на оправке: она ведь то же согнется, да и зазор в посадке нужен, иначе как вставлять вынимать? Хотя в 4 градуса наверно с ней попасть можно.... Надо прорисовать с зазорами (0.02..0.03 мм на диаметр?) + прикинуть её жесткость, её изгиб скажем при нагрузке в 5 кг (или 10 кг?)
А не проще ли расточить после сварки? Либо крепить на болтах и штифтовать после установки вала в опорах - вал сам роль оправки и сыграет (на сварке так нельзя: во первых, брызгами закапают, а во вторых, как перекосить после обварки, так подшипники и заклинит, потом и не провернешь, и не разберешь)

[Kirilius83]

ЗЫ Описание разных типов подшипников:
http://www.mir-rti.ru/customers/catalog/catalog.php?id=podshipnik&menu=b3

[Dometer]

.. На первый взгляд - на сварке 1 градус фиг сделаешь. Но .. Надо прорисовать с зазорами (0.02..0.03 мм на диаметр?) + прикинуть её жесткость...
А не проще ли расточить после сварки? Либо крепить на болтах и штифтовать после установки вала в опорах - вал сам роль оправки и сыграет..

К заторцованной трубе (внутрь не лезем, не обрабатываем) привариваем с двух строн обоймы под подшипники (уже обработанные). Предположим трубу отрезали с перекосом (на каждом торце) пол градуса. А обоймы втулим с зазором (диаметральным) 1 мм. И того взаимная несоосность посадочных мест  подшипников составит (максимум) пол градуса (кос тубы)+4 минуты (0,5 мм радиального смещения/500 мм).
И сколько можно про шариковые радиальные. Ставить надо шариковые радиальные сферические!(Можно на верх шквореня поставить с бочкообразными роликами - там диаметр можно сильно сократить).
Коли ужъ в таких подробностяx рассмотрена сварка, неплохо-бы в том же уровне подробностей почитать описание "расточить после сварки" (на каком станке, как выставлять, чем растачивать, как контролировать). Ждёмс.

[Kirilius83]

)))))
Трубу резать - там как отрежут. И на ленточной пиле, и дисковой фрезой - если аккуратно, тогда реально. Но если толком не выставят (привыкли швеллера под сварку резать, там точность не нужна), то рез и на пару миллиметров может уйти. Пол градуса - это 0.9 мм увода на диаметре 100. Видел, когда и 5 мм на таком диаметре у народа уводило))) Правда, на прутке.
Поэтому очень желательно трубу торцануть на токарном - тогда да, торец ровный будет. И то если токарь толком не выставит - пару десяток бой будет. Заодно и вставки по месту точить, чтоб плотно сели. Иначе на сварке может быть так: вставил деталь, прихватил в одном месте, прихватка стала остывать - с противоположного конца образовалась щель. Причем на пол миллиметра никто внимания и не обратит. Разве что там пару миллиметров будет - тогда да, подрихтуют. + вопрос в толщине стенки втулки: при сварке от местного перегрева втулка запросто может стать не круглой. На диаметре 100 по Н7 допуск на диаметр 0.035 мм. На две-три сотки сыграет - пока не начнешь монтировать, не узнаешь. Или нутромером проверять.
Кстати, а соберется ли с такими перекосами? Ведь подшипник плотно садится, с небольшим натягом. Начнет перекашивать при запресовке - фиг соберешь...
Технология на вскидку: Берем трубу, режем в размер. Точим втулки, с припуском миллиметров 5 (а то и 10, на таком размере, много - не мало). Свариваем. Ставим на токарный, закрепляем в патроне, чистим поверхность под люнет, ставим люнет, точим одну строну. Переварачиваем, в патроне в разжим крепим за обработанную поверхность (или другую спец проточенную базу), выставляемся в люнете, точим вторую часть. Вполне можно на 1К62. На более крупном стенке (хот суппорта не менее 1200) можно и за одну установку: надо длинную оправку длинной около 600 мм, тогда с одного торца до другого дотянешься, внутр диаметры позволяют. Можно чистовую и на внутришлифовальном)).
В целом, точность обоих вариантов зависит больше от людей, а не от технологии. Просто по умолчанию сварочные работы считаются менее точными, чем токарные: сварщик (как и резчик, который трубу пилить будет) рулеткой меряет, он к допускам в миллиметры, если не дециметры привык, а токарь все-таки с сотками работает. Но вполне может быть и наоборот: сварщик будет грамотный, а токарь распиздяй)). Тут по конкретному производству смотреть надо, может у людей есть фирменная торцовка, которая ровно режет заготовки. На серийном производстве такие ставят, там в десятки, если не в сотки, рез получается.

[zaev7]

К сварке я стал относиться очень осторожно, ведет металл. Закладываю обработку после сварки. не на чем обработать - то что есть фрезерные, токарные станки - расточные на больших предприятиях, закажешь и .....жди зарплату. Поэтому, есть желание, сделать так, чтобы можно было собрать на болтах ( фланцевое соединение, папа -мама и т п). Я  выложил фотку, крана укосины -смотрите выше, кто то написал - что слепили из того что было....но что имеем, то и вводим. На неделе в эту контору съезжу - сниму размеры какие можно, а там видно будет. мне то что нравится- она сборная. Т е все детали можно обработать на универсальном оборудовании, после сварки, кроме колонны. По поводу оси, по расчету у меня 105 мм - достаточно для этого расстояния. Сделаю сверху шариковый упорный подшипник, сферическую опору над упорным подшипником, как рекомендовали Вы,шариковые сферические -2 шт , под упорным-1 и на расстоянии 450 мм второй, исправлю конструкцию что выкладывал сначала. Да, вместо шейки сделаю конус и на втулке конус - согласен это место явно было слабое....Пока времени нет прочертить все что написал...Да, еще,(держитесь за стул) - трубу на колонну из вторчермета хотят привезти. А что за метал там будет????

[Dometer]

... Поэтому, есть желание, сделать так, чтобы можно было собрать на болтах ( фланцевое соединение, папа -мама и т п)...

Ага ! Применить корпуса подшипников фланцевого типа. Тогда достаточно фрезернуть двухфланцевую трубу по поверхностям фланцев (перпендикулярнось трубе/ взаимопараллельность). Только заблаговременно (до обработки) приварить к этой трубе косыночки для соединения с двутавром и подкосом стрелы.

.. По поводу оси, по расчету у меня 105 мм - достаточно для этого расстояния. ..

От "расстояния" зависит не прочность, а жёсткость. Диаметр зависит от длины (от оси) консоли стрелы, от загрузки на стрелу. Но чем больше расстояние между подшипниками - тем на них нагруз меньше (но жёсткость оси падет - желательно просчитать прогиб конца стрелы от упругого изгиба оси).
Выше и до сего места - труба - часть стрелы вокруг оси (шкворня) , помещающая в себе подшипники.
А трубу для КОЛОННЫ, которую спасли от преждевременного переплава, конечно надо проверить на "отсутсвие сплошной коррозии". Может её бетоном залить для пущей устойчивости ?

[Jean]

Да, еще,(держитесь за стул) - трубу на колонну из вторчермета хотят привезти. А что за метал там будет????

Пишу ЖУТКИЙ криминал... А фиолетово из какой стали труба . Блиннн!!!!! Раз 20 возили якобы сталь 3сп на анализ и НИ РАЗУ не полочили однозначного ответа что это такое... Даже что 3 и то в ряде случаев под вопросом.

[Dometer]

Я  выложил фотку, крана укосины -смотрите выше, кто то написал - что слепили из того что было....но что имеем, то и вводим.

Но отросток стрелы (на картинке) вправо, и раскос туда - лишние ! Ну разве-что контргруз туда (половина максимального рабочего МОМЕНТА) закрепить. Но и в этом случае двутавр туда не лепо выставлять. Тельфер туда не проедет, А подгонять к трубной детали заморочно. (Про "слепили" не я писал, но из "того-что было" по суразнее слепить можно ).

[Андрей Владимирович]

...Да, еще,(держитесь за стул) - трубу на колонну из вторчермета хотят привезти. А что за метал там будет????

Полный ужас! Вы паспорт будете делать на этот кран, как предписывает "Регламент о безопасности машин и оборудования". Будет (должна быть) специальная папка, где собираются все документы: сертификаты на материал и сварочные материалы, копии удостоверений аттестованных сварщиков, чертежи ремонтов (в последующем) и все сертификаты и копии удостоверений связанных с этим. У нас это называется просто "Папка №1". И какой сертификат вы вложите на колонну - основной несущий элемент. Если у вас есть специализированная лаборатория - они вам могут сделать хим.анализ и испытания на механику, а потом выдать ЛКИ, который равнозначен сертификату.
Да и по поводу остаточных. Не надейтесь, что не сильно уведёт!!! Как одна из многих причин - даст сварщик ток больше чем нужно - буквой зю загнёт! Однозначно обработка после сварки - иначе проблем не оберётесь!

[zaev7]

Андрей Владимирович Вы все правильно пишете, так должно быть, и специализированное предприятие, и сварщики..., но  в реальности приходится всяко разно выкручиваться чтобы как то двигаться вперед..цены на оборудование просто не подъемные для небольших предприятий. Но это уже тема для другого разговора.

[Андрей Владимирович]

Тогда не совсем понятно, как Вы сделаете расчёт колонны не зная металл и его механику! Рискуете!