Обработка редуктора

[ColumbiC]

To Николай, Такую фрезу разумно применять при диаметрах менее 50 мм., здесь же предлагается размер от 60 до 70 мм. Часть режущей пластины, находящейся рядом с осью фрезы будет выкрашиваться из-за малой скорости резания.
Скорее всего, лучше будет воспользоваться советом Вячеслава, немного переработав мысль. На оправке установить два резца (желательно с мех. креплением сменных пластин Т5К10), чтобы они давали два разных диаметра с разницей в 5-7 мм, причем резец дающий больший (какой вам нужен, например 70 мм.) диаметр должен быть расположен мин. на 2 мм. ближе к шпинделю. Конечно станок, на котором будет обрабатываться заготовка должен обладать достаточной жесткостью (люфты не допускаются).
Для обработки набором цилиндрических фрез (в данном случае для этого диаметра придется ставить мин. 3 фрезы) жесткость должна быть ещё выше. Но зато время обработки уменьшиться намного.

[Николай]

 То ColumbiC. Обработка "Летучими резцами" всегда будет менее производительной, чем фрезерованием.Да практически так сейчас и работают, как я понял. Для исключения "Мёртвой зоны" можно предварительно вскрыть стенки трубы (даже не прорезая до конца) концевой фрезой малого диаметра, или дисковой,а затем добрать материал радиусной "Кукурузной" фрезой.Ещё один вариант- для облегчения резания обрабатывать раздельно края паза, как на эскизе.

[ColumbiC]

С первым вариантом согласен на 100 процентов, а во втором - дополнительные затраты на заточку инструмента. Но в любом случае окончательное решение можно принять только на месте.

[Вячеслав]

А ещё можно снизить трудоемкость, если поставить 2 детали "чебурашкиными ушами". Тогда нагрузка на оправку будет сбалансирована. Вариант с предварительной обработкой мне не нравится:
1 Нужно 2 станка (а значит нужно 2 человека, ...)
2 Две операции (а значит два вспомогательных времени, два Тпз, ....)
3 После предварительной выборки корпус нужно ориентировать по этой выборке
4 Нужен инструмент

При работе набором фрез в ситуации 20-летней давности смогли имеющиеся фрезы перезаточить. Самая тонкая - центральная, использовали обычную прорезную фрезу.

[Вячеслав]

Обращаюсь к автору темы: какое принято Вами решение?

[pavel]

Обращаюсь к автору темы: какое принято Вами решение?

Не все так скоро. Есть технологи, есть снабженцы, у которых в первую очередь должна голова болеть. Они пока не очень расторопные. Как они примут какое-то решение - я сообщу. Пока первую партию редукторов обработали по старой схеме.

[oleg_a100]

Не могли бы Вы сбросить всю сборку корпуса редуктора для понимания, как участвует данная деталь в его конструкции (вваривается она в общий корпус или как-то по-другому крепится)?

[pavel]

Не могли бы Вы сбросить всю сборку корпуса редуктора для понимания, как участвует данная деталь в его конструкции (вваривается она в общий корпус или как-то по-другому крепится)?

2D устроит?

[oleg_a100]

А если так.
Поясняю:
Ось вращения "дисковой" фрезы (синей) не параллельна оси закрепленного на столе корпуса.
«Радиус», получаемой при подаче стола вдоль плоскости торца корпуса проточки, пропорционален углу расхождения этих осей.
Чтобы «радиус» стал радиусом, необходимо подобрать/просчитать кривизну лезвий фрезы при её фасонной заточке. Жуть!
Но может быть и не надо очень точно кривизну соблюдать, ведь главное – межосевое расстояние, а его – то можно выдержать.
Возможное смещение оси трубы от срединной плоскости венца колеса, можно устранить оснасткой при сварке или регулировкой дистанционными кольцами. Опять же неизвестно насколько это критично в данной конструкции редуктора.

[Jean]

А пошто вы вообще в редукторную трубу  ударились? Мы подобные штуки делали лет 8 назад так. У вас особые условия работы? Или в сборе обрабатывать не приходится? Просто интересно. Размеры поубирал не из тайны, все небрежно шибко было.

[ColumbiC]

To Jean, видимо там не только размеры небрежно стояли, но и с подшипниками косячек небольшой. Но по правде говоря, я тоже с обечайками для червячного редуктора столкнулся впервые.

[Вячеслав]

Корпус редуктора несложный, и видать сам редуктор не особенно и нагружен.
Но удивило другое - я нигде не нашел в ТТ ни одного слова о том, что после сварки корпус нужно отжечь. Его же поведет сразу! И будет дальше вести, если не отжечь!
Да и применять сталь 20 (а это лишь более благородный вариант знаменитой Ст3) для корпуса червячного редуктора просто нерационально - очень мягкая конструкция. Лучше всего, на мой взгляд, сталь 35. А на вальцах гнуть одинаково - шо сталь 20, шо сталь 35.

[Вячеслав]

А пошто вы вообще в редукторную трубу ударились? ... У вас особые условия работы? Или в сборе обрабатывать не приходится?

Если честно, конструкция с трубой мне подсказывает о том, что у Вас червячное колесо имеет вертикальную ось вращения. Да?
А насчет обработки, я понял так, что места в корпусе и крышке под подшипники червячного колеса обрабатываются в сборе? 

[pavel]

RED000 к сожалению посмотреть не удалось. Я так понимаю сделано в восьмерке. У меня семерка.

[oleg_a100]

При том же передаточном отношении, по металлоемкости, трудоемкости и габаритам RED000 не вписывается раза в 2,

[pavel]

Корпус редуктора несложный, и видать сам редуктор не особенно и нагружен.
Но удивило другое - я нигде не нашел в ТТ ни одного слова о том, что после сварки корпус нужно отжечь. Его же поведет сразу! И будет дальше вести, если не отжечь!
Да и применять сталь 20 (а это лишь более благородный вариант знаменитой Ст3) для корпуса червячного редуктора просто нерационально - очень мягкая конструкция. Лучше всего, на мой взгляд, сталь 35. А на вальцах гнуть одинаково - шо сталь 20, шо сталь 35.

Да нет у нас серьезных проблем с тем, что редуктор ведет. Вернее были небольшие, но мы их решили. Возникает еще одна проблема. Обечайку мы заказываем на стороне. Приходит криво-косая. Как ее изготавливают мне пока узнать не удалось. По ней видно, что ее катают не вальцах с предварительным подгибом кромок. Кромки подгибают узким инструментом, расположеным в направлении оси обечайки молотом или прессом. С тем, что она в радиальном направлении далеко не круг мы бороться научились. А вот то, что в осевом направлении на длинне 100 мм получается седло с разницей диаметров по краям и в середине 6...8 мм, для меня остается загадкой, хотя я 5 лет проучился на кафедре "Обработка металлов давлением".

[oleg_a100]

Кстати, почему бы не использовать для обечайки стандартную трубу по ГОСТ 8732.Наружный д=351 s=16. Нарезать колечек, проточить снаружи и изнутри (если надо) "и спи спокойно" без снов о седлах. 

[pavel]

Кстати, почему бы не использовать для обечайки стандартную трубу по ГОСТ 8732.Наружный д=351 s=16. Нарезать колечек, проточить снаружи и изнутри (если надо) "и спи спокойно" без снов о седлах. 

Твои бы слова да нашим снабженцам в уши. Да и резать такой диаметр а нас пока нечем.

[Вячеслав]

Обечайка изготавливается просто - подгибаются 2 кромки на краях полосы и вальцуется до стыка кромок. После этого снимается, кромки подвариваются и обечайка повторно прокатывается на вальцах.
Опыт из практики: сталь 35 толщиной 20 мм, ширина полосы 220 мм. Изготавливалась обечайка внутренним диаметром 625 мм, разность измерений 2-х диаметров по перпендикулярным направлениям 2 мм.
Вальцы - немецкие, 1923 года выпуска, работали на дядю Круппа, вывезены после войны из Германии и в 2 смены работают до сего дня, даже делают конусные детали.

Из стандартной трубы делать оправдано только для больших партий изготовления.
А то, что получается седло у Ваших смежников, объяснимо только тем, что они гнут на чем угодно, но только не на вальцах!
Да, и еще вопрос: зачем резьбовое отверстие М6 имеет длину резьбы 23 мм? Это же глумление над здравым смыслом!
И еще: принимать за базу отверстие Ф324 и длиной 5 мм - очень рисковано!

[pavel]

...Да, и еще вопрос: зачем резьбовое отверстие М6 имеет длину резьбы 23 мм? Это же глумление над здравым смыслом!
И еще: принимать за базу отверстие Ф324 и длиной 5 мм - очень рисковано!

Редуктор разрабатывал не я. Я работаю над ним только в рамках поставленой задачи - поменять технологию изготовления, существенно не меняя конструкцию. Так что прошу меня простить. Не все еще до ума довел.