Призматические соединения

[Александр Д]

Добрый день.
Нигде не могу найти информацию (описание, расчет) по призматическому соединению.
Интересуют зазоры в призматическом соединении (для крупногабаритных деталей с d вала 120; 150; 178 мм).
Есть вал с тремя лысками оригинальный немецкий и детали (ступицы) изготовленные отечественным производителем не лучшего качества насаживаемые на вал.
Сегодня зазор в соединении составляет 2-3 мм (соответственно и биение мин. 2-3 мм).
Считаю, что зазор черезчур большой и погрешность изготовления большая. К тому же на части лысок вала появилась овальность крупного размера.
Оригинальных (немецких) ступиц не сохранилось.

Есть какой-либо документ по назначению зазора в призматическом соединении?
Может кто сталкивался с проектированием призматического соединения?

[GenTAPo]

Наверное то, что изображено на рисунке 616 не совсем соединения. Трёхгранный может быть вообще ключом к электрическому щитку. 5-8 гранные могут быть головками новомодных автомобильных винтов из-за бугра. Другие варианты во множестве встречаются в механизмах. Для соединения и передаче вращения редко, но применяются так называемые профильные соединения. Их два типа - треугольное для передачи вращения и четырёхугольное для передачи вращения и перемещения вдоль оси. На это есть соответствующий ОСТ. Прикладываю, может пригодится. Качество не очень, ну уж, какое есть.ОСТ 92-4742-86 Соединения профильные.pdf

[СВ]

 Сдаётся мне, вряд ли найдётся "стандарт" именно для вашего случая, очень уж большое разнообразие в применении этих соединений.
Ваша проблема в чём? Не можете назначить посадку? Или не можете обосновать перед руководством назначенное вами соединение, требуется веский аргумент?

[designer811]

ИХМО призматическая шпонка 3 шт. адски широкая выдержит слона . посчитать на срез? главное знать момент
Зазоры видимо сделали как на паре гаечный ключ - головка, вот и вышли 2-3 мм.
 
Проблема назначить точнее?
Зачем зазор?  что-то компенсирует?


ИТОГО надо соображать конструкцию.

[СВ]

 Ситуации бывают исключительно разные: на одном краю - огромные зазоры, связанные с изготовлением литьём, с другого края - высокие требования к соосности и большой крутящий момент. Здесь-то как?

[Александр Д]

Вопрос состоит в назначении зазора.
Изучая вопрос на просторах интернета наткнулся на информацию, что допустимое биение шнека (конечной детали) не должно выходить за 1,5 мм (но, без ссылки на что-либо).
Это близко к моему случаю. У меня, зазор между внешней поверхностью витка и обшивкой цилиндра 4 мм.
Возник вопрос, какой допуск назначить для призматического соединения при условии легкой сборки крупногабаритных деталей (вес отдельного шнека 100 кг).
Соединение интересное. Зазор в одной лыске в 0,1 мм дает суммарный в 0,3 мм на диаметре. Зазор в 0,3 мм в одной лыске дает суммарный 0,9 мм на диаметре, что без учета допуска на размер и погрешности изготовления самого шнека прилично. Плюс еще наплавка твердосплава по внешней поверхности витка с крупной погрешностью.

Склоняюсь назначить зазор в о,1 мм на одной лыске, что даст суммарный 0,3 мм. Плюс допуск 0,1 мм на лыску. (Родная шпонка приваривалась точечной сваркой к ступице. Не родная - двумя сплошными швами сбоку).
В этом случае диаметральный размер будет "диаметр детали +0,3 мм" с допуском на диаметр "+0,3". Мне кажется черезчур точно.
На сколько будет удобно нанизывать шнека на вал не знаю, думаю будет сложно. Сейчас зазор в 2-3 мм дает удобство, но зазор не родной. Качество сборки оставляет желать лучшего.

Другой случай "диаметр детали +0,6 мм" с допуском на диаметр "+0,3" = много для общего биения в 1,5 мм.

[СВ]

В этой конструкции возможны два варианта центрирования: по цилиндрической поверхности; по лыскам с планками. Можно даже организовать "суммарное" центрирование - если планки подгонять по месту при центрировании по цилиндру. Центрирование чисто по лыскам позволяет организовать передачу максимального момента; по цилиндру - точность, а "суммарное", при точной подгонке планок по месту - и то, и другое (но обязательно, чтобы в итоге получалось центрирование по лыскам, т.е. чтобы были зазоры по цилиндру и отсутствовали по лыскам; проверяется под нагрузкой).
- - -

...
Другой случай "диаметр детали +0,6 мм" с допуском на диаметр "+0,3" = много для общего биения в 1,5 мм.

Смысл назначения больших допусков - облегчить работу, малых - получить точность. А какой минимальный "большой допуск", т.е. чтобы был поменьше и при этом не сложно обрабатывать? А это легко узнать у станочников, токарей-фрезеровщиков. Для средних размеров на токарном 0,1...0,2 - легко.
Прежде всего нужно определиться с центрированием - по цилиндру или по лыскам. Более того, если планки подгонять по месту, то желательно эти места делать РАЗНЫМИ, с перепадом в 0,5...1 мм - чтобы не попутали при сборке. Или как-то чётко помечать места установки планок в обеих деталях и на самих планках (но я больше сторонник разновысотных планок - как гарантирующих правильную сборку и ремонт).