Про магниты, барометры и куклы Вуду

[Дядя Костя]

Кстати, AISI 304 вполне может магнитится в некоторых случаях

Магнитная проницаемость AISI304 около 1,8, так что если она НЕ магнитится то это не AISI304

Можно назвать источник? Просто по факту она не магнитится, а в не милом Вам интернете 0,8 kA/m указанна...

С источниками действительно сложно, почему то не попадались мне марочники сталей со значениями магнитной проницаемости, если кто видел отпишитесь.
Значения для некоторых марок сталей и сплавов попадаются в отраслевых документах.
По AISI 304 и 316 есть справочные значения в ГОСТ ISO 3506-1-2014, Приложение Н.
AISI 304 ~ 1,8; AISI 316 ~ 1,015
Но так вышло что было у меня немало "изделий" с требованием к магнитной проницаемости, и измерял я её не раз.
На стали AISI 316 диапазон значений магнитной проницаемости 1,03 - 1,05.
Откуда пошла байка про магнит я догадываюсь, раньше в каждом цеху на какой-нибудь стальной поверхности, чаще всего на дверце электрошкафа, висел обломок ферритового магнита, скорее всего извлеченного из павшего смертью храбрых динамика. Вот эти магниты к нержавейке не магнитились, хотя они ко всему магнитились так себе.
А вот неодимовая "шайба" 10х2 на вертикальной поверхности с указанной мною выше магнитной проницаемостью висит совершенно спокойно. 304-ю на магнитную проницаемость я никогда не проверял, но если верить значению из ГОСТа несложно понять что к ней неодимовый магнит будет "липнуть" в разы лучше. Что собственно и происходит.

Мех-обработка и тем более сварка структуру могут и поменять.

Не могут.

Извините, но тут могу только отправить в интернет.

ЗЫ пруф на изменение структуры и магнитных свойств при деформации:
https://cyberleninka.ru/article/n/evolyutsiya-magnitnogo-sostoyaniya-austenita-pri-holodnoy-plasticheskoy-deformatsii-austenitnyh-hromonikelevyh-staley/viewer

Ну смотрите, образцы для измерения магнитной проницаемости я сдавал: "чистые"(вырезанные из проката в состоянии поставки), с однослойной наплавкой, после гибки, после токарной и фрезерной обработки.
Диапазон значений выше.
И если помножить его на погрешность измерений то становится понятно что структурными изменениями в этих случаях можно пренебречь.
Если вы внимательно прочитаете ваш "пруф" то обнаружите что образец в ходе эксперимента был растянут с 273 до 357 мм, при таком удлинении и измерения не нужны были, результат я им и так бы подсказал.
А если вот так то можно не только структуру но и хим. состав поменять:

С коррозионной стойкостью аналогично.

При сварке безусловно, но только в поверхностном слое, удаление окислов и пассивация поверхности решают эту проблему.
Поверхности в местах гибов и обработки резанием я не обрабатываю, за 6 лет ни одной рекламации по коррозии на них не было, хотя если бы мои "изделия" работали в сверхагрессивных средах то наверное и стал бы...


Извините не смог удержаться, но как тут было не потроллить:

Я все понимаю, СССР очень сильно отставал от развитых стран в металлургии, но ещё в 1920-м году была опубликована диаграмма Strauss-Maurer, в 1939-м было выведено уравнение Newel-Fleischman, которые однозначно показывают наличие феррита в 08Х18Н10 после прокатки и закалки.
Более того, в ГОСТе 5632 черным по белому написано что аустенитные стали это стали с содержанием феррита ниже 10%.
Более того, в описании сталей так же указано:

Что как бы намекает.
Зачем запорожские учёные, знаменитые на весь мир своими великими открытиями, пытались образец закалить, а процесс закалки аустенитных сталей я предпочитаю называть "аустенизацией", и почему их удивило наличие феррита я не знаю.
Видимо известная всему мировому сообществу информация как то всё таки смогла обойти их стороной... 


Как то так... 

[Kirilius83]

Значения для некоторых марок сталей и сплавов попадаются в отраслевых документах.
По AISI 304 и 316 есть справочные значения в ГОСТ ISO 3506-1-2014, Приложение Н.
AISI 304 ~ 1,8; AISI 316 ~ 1,015
Но так вышло что было у меня немало "изделий" с требованием к магнитной проницаемости, и измерял я её не раз.
На стали AISI 316 диапазон значений магнитной проницаемости 1,03 - 1,05.

Вчера в инете попалось 1,08 для 304, но там могла быть и опечатка. К тому же именно в магнитных свойствах я плаваю, никогда не сталкивался, потому ничего не могу сказать именно по мим.
Но, строго говоря, малое изменение магнитных свойств вовсе не означает неизменность структуры)))

Ну смотрите, образцы для измерения магнитной проницаемости я сдавал: "чистые"(вырезанные из проката в состоянии поставки), с однослойной наплавкой, после гибки, после токарной и фрезерной обработки.
Диапазон значений выше.
И если помножить его на погрешность измерений то становится понятно что структурными изменениями в этих случаях можно пренебречь.

Эээ, так вы это оценивали только с точки зрения магнитных свойств? Тогда все логично. В вашем случае, особенно если образцы были толстостенные (а не например тонкий листовой металл) - естественно на сердцевину обработка влияет обычно мало, и соответственно в целом у детали магнитные свойства меняться могут мало. Тем более при грубых измерениях.

Если вы внимательно прочитаете ваш "пруф" то обнаружите что образец в ходе эксперимента был растянут с 273 до 357 мм, при таком удлинении и измерения не нужны были, результат я им и так бы подсказал.

Тем не менее, факт что деформация поменяла структуру - налицо. Причем значительно поменяла. Об этом и веду речь.
При этом в реальности при мехобработке деформации могут быть еще большими, и в поверхностных слоях изменения могут быть тоже значительными (а в стружке они точно есть, но не о ней речь). Да, магнитиком это можно и не увидеть, но когда встает вопрос о прочности ответственных деталей и о коррозионной стойкости - это уже важно.
Мы делаем скважинное оборудование, которое должно простоять к газовых скважинах десятки лет, а там часто - сероводород и еще куча другого встречается, в больших количествах. Поэтому вопросами структуры (т.к. из них вытекает прочность и стойкость) нам приходится заморачиваться по полной. А так же вопросами твердости. Более того, в скважину разрешают запихнуть только те материалы которые одобрит ВНИИГАЗ - посылаем туда образцы с конкретной (нашей) термобработкой и конкретной твердости (т.к. это единственный простой способ контроля состояния металла), и конкретно на такую структуру металла получаем сертификат (что он будет стоять в среде). Поэтому раскатывание и прочее деформирование применять не можем, и со сваркой тоже сложно. Магнитиком такие нюансы не увидишь)))

При сварке безусловно, но только в поверхностном слое, удаление окислов и пассивация поверхности решают эту проблему.

Эээ, а ничего что шов имеет некоторую глубину и зачастую проваривается вся толщина металла, а прогрев основы в стороны идет на несколько мм? Весь шов целиком, с прилегающей основой - это измененная структура.
Про наплавку уже и не говорю.

Извините не смог удержаться, но как тут было не потроллить:

Я все понимаю, СССР очень сильно отставал от развитых стран в металлургии, но ещё в 1920-м году была опубликована диаграмма Strauss-Maurer, в 1939-м было выведено уравнение Newel-Fleischman, которые однозначно показывают наличие феррита в 08Х18Н10 после прокатки и закалки.
Более того, в ГОСТе 5632 черным по белому написано что аустенитные стали это стали с содержанием феррита ниже 10%.
Более того, в описании сталей так же указано:

Что как бы намекает.
Зачем запорожские учёные, знаменитые на весь мир своими великими открытиями, пытались образец закалить, а процесс закалки аустенитных сталей я предпочитаю называть "аустенизацией", и почему их удивило наличие феррита я не знаю.
Видимо известная всему мировому сообществу информация как то всё таки смогла обойти их стороной... 

Ох. Ну вы же должны понимать что структура металла зависит от режимов термообработки. То, что делается поставщиком - делается по типовым режимам. И результат как правило устраивает большинство. Тут же люди либо пытались другими режимами получить другой результат, либо - они просто зафиксировали что образцы были не 100% аустенитными, что могло повлиять на эксперимент. Образцы в любом случае следовало сначала термообработать а потом проверить результат перед опытами! Они не удивились, они просто констатировали факт конкретно в их образцах.
К тому же остается открытым вопрос конкретного количества феррита в разных случаях.

[Дядя Костя]

Вчера в инете попалось 1,08 для 304, но там могла быть и опечатка.

Почему мне постоянно приходится объяснять конструкторам разницу между тем что написано в нормативной документации и "попавшимся в интернете"?

Эээ, так вы это оценивали только с точки зрения магнитных свойств? Тогда все логично. В вашем случае, особенно если образцы были толстостенные (а не например тонкий листовой металл) - естественно на сердцевину обработка влияет обычно мало, и соответственно в целом у детали магнитные свойства меняться могут мало.

Вы про методики испытаний что нибудь слышали? Образцы делались всех форм и размеров. А прямую связь между магнитными свойствами и структурой выявили ещё при царе Горохе. И где же тут логика?

Тем более при грубых измерениях.

А расскажите мне как дипломированный инженер что это за такое инновационное понятие "грубое измерение"?

Измерение относительной магнитной проницаемости проводили  с использованием магнитоскопа MAGNETOSKOP 1.069 фирмы  Institut Dr. Foerster с накладным датчиком локального типа  (сертификат о калибровке RU 01 № ХХХХХХХХХХ) в соответствии с МВИ № 261.0343/01.00258/2014 (свидетельство об аттестации № 261.0343/01.00258/2014) «Методика измерения относительной магнитной проницаемости слабомагнитных сталей аустенитного класса неразрушающим методом».

Тем не менее, факт что деформация поменяла структуру - налицо. Причем значительно поменяла. Об этом и веду речь.
При этом в реальности при мехобработке деформации могут быть еще большими, и в поверхностных слоях изменения могут быть тоже значительными (а в стружке они точно есть, но не о ней речь). Да, магнитиком это можно и не увидеть, но когда встает вопрос о прочности ответственных деталей и о коррозионной стойкости - это уже важно.

Вы относительное удлинение из вашего "пруфа" посчитали? Вы какие то детали деформируете до таких порядков? Ну тогда извините...

Эээ, а ничего что шов имеет некоторую глубину и зачастую проваривается вся толщина металла, а прогрев основы в стороны идет на несколько мм? Весь шов целиком, с прилегающей основой - это измененная структура.
Про наплавку уже и не говорю.

Человеку не знакомому с основами металлургии вообще и металлургией сварки в частности мне лень объяснять что он не прав. Если вам интересна структура сварных швов то Гугл -> Диаграмма WRC-1992.

То, что делается поставщиком - делается по типовым режимам.

Беда с вами конструкторами какая то просто.
Ну назовите мне "типовой режим" термообработки проката из 08Х18Н10. Сварочную проволоку, которую использовали гениальные запорожские учёные, давайте оставим за скобками, выбор материала в их случае более чем странный.
И чтобы вы были в курсе, выбирается этот "типовой режим" производителем не исходя из собственной фантазии а в соответствии с требованиями нормативной документации.

К тому же остается открытым вопрос конкретного количества феррита в разных случаях.

Для кого? Для запорожских учёных? Диаграммы состояния для проката, литья и сварных швов аустенитных сталей давным давно есть в Гугле.

[Kirilius83]

Вы какие то детали деформируете до таких порядков? Ну тогда извините...

Вообще-то в процессе резания как раз такие деформации. При гибке - тоже. При поверхностном деформировании (раскатывание роликом и прочее) - тоже.

Ну назовите мне "типовой режим" термообработки проката из 08Х18Н10. Сварочную проволоку, которую использовали гениальные запорожские учёные давайте оставим за скобками, выбор материала в их случае более чем странный.
И чтобы вы были в курсе, выбирается этот "типовой режим" производителем не исходя из собственной фантазии а в соответствии с требованиями нормативной документации.

Вы сами-то пробовали следовать в своей термичке этим режимам? И как результат?
Это только для начала. А в реальности - конструктор в чертеже закладывает ту механику что нужна ему, и он не в курсе каких-то там режимов. А стали имеют разброс по химсоставу, по изначальной обработке. В результате режимы приходится корректировать, иногда - разрабатывать вообще другие. То, что приходит в состоянии поставки - очень редко подходит как есть. А еще есть ТО между операциями, для снятия напряжений и прочего.
Ну и причем тут диаграммы состояния проката, если там всеравно не то что нужно а самое главное - вовсе не факт что на заводе не накосячили с режимами. Там на практике ворота в цеху открыл - и уже режим убежал, рабочий отвлекся пока на кране до бочки с маслом заготовку вез - опять другое, в результате опля и на выходе твердость 38 в место 37, и чего делать, от чего такое получилось? Или еще веселее - твердость в норме, а механика на образцах - вдруг совсем другая.

[Дядя Костя]

Вообще-то в процессе резания как раз такие деформации. При гибке - тоже. При поверхностном деформировании (раскатывание роликом и прочее) - тоже.

Запорожский учёный? Извините, не узнал вас в гриме (с)

А в реальности - конструктор в чертеже закладывает ту механику что нужна ему, и он не в курсе каких-то там режимов.

Вот это поворот. А вы уверены что вы конструктор? Я вот как то с каждым вашим постом всё больше сомневаюсь...

То, что приходит в состоянии поставки - очень редко подходит как есть.

У меня для вас замечательная новость, то что приходит "в состоянии поставки" соответствует требованиям нормативной документации, или в переводе на русский именно тому что и заложил конструктор. Если он конечно в своих расчётах не исходил из "попавшегося в интернете"...

Ну и причем тут диаграммы состояния проката, если там всеравно не то что нужно

Я понял, что такое диаграмма состояния вы не в курсе, хотя само её название вроде прямо намекает...
А разве конструкторам ТКМ не преподают?

а самое главное - вовсе не факт что на заводе не накосячили с режимами. Там на практике ворота в цеху открыл - и уже режим убежал, рабочий отвлекся пока на кране до бочки с маслом заготовку вез - опять другое, в результате опля и на выходе твердость 38 в место 37, и чего делать, от чего такое получилось?

ы сами-то пробовали следовать в своей термичке этим режимам? И как результат?

И всё таки. Назовите мне "типовой режим" ТО проката/отливок из стали 08Х18Н10.

[Kirilius83]

У меня для вас замечательная новость, то что приходит "в состоянии поставки" соответствует требованиям нормативной документации, или в переводе на русский именно тому что и заложил конструктор. Если он конечно в своих расчётах не исходил из "попавшегося в интернете"...

Я понял, что такое диаграмма состояния вы не в курсе, хотя само её название вроде прямо намекает...
А разве конструкторам ТКМ не преподают?


И всё таки. Назовите мне "типовой режим" ТО проката/отливок из стали 08Х18Н10.

В состоянии поставки она отвечает тому что заложено в стандарте на эту поставку. И это никак нельзя перевести "то что заложил конструктор". Конструктор на чертеже закладывает материал. а в ТТ - твердость и механику, которая нужна ему. А в каком состоянии приедет болванка из которой будут точить деталь - не его вопрос. Найдут технологи готовую заготовку - ок, не найдут - будут закаливать.
Более того, в ответственных деталях не исходят из того что написано в справочнике, там делают образцы из конкретной заготовки и смотря что получилось в конкретной заготовке.

Диаграмма состояния чего? При каком конкретном химическом составе?
И как вы по ней скажете конкретную механику?)))
В наших металлах этот состав гуляет сам по себе (и хорошо если в пределах допуска), а то еще и на металлобазе похожее пришлют. Да и часто разные близкие марки пересекаются по хим составу  - а там как обзовут...
Говорю же, данные их книжек, да и документов - очень общие и грубые. Максимум на что можно смотреть это документы на заготовку из конкретной плавки, и то когда импортная сталь. А заготовки из разных плавок даже по одному режиму дают разную механику. Иногда это годиться а иногда приходится корректировать режимы.

Не назову. Потому что фразы типа "закалка при х градусов" это слишком общее и не описывает весь режим, а время выдержки заготовки и среда закалки, режимы отпуска, старения и прочее - во первых надо всерьез шарить (это уже к термистам), во вторых они еще и зависят от конкретной заготовки и конкретного оборудования. Условия термообработки кругляка сразу после прокатного стана - одни, а условия в термичке на заводе где делают непосредственно детали - другие.

[Дядя Костя]

Грустно то как...

[Kirilius83]

Ну так)))
Вы сначала спорили что структура "не может меняться", потом согласились что все таки может, ну а теперь к чему пришли, уже и сказать ничего не можете? Ок.

[Дядя Костя]

уже и сказать ничего не можете?

А смысл? Вы не в состоянии осмыслить прочитанное. Это очевидный факт. И от этого мне грустно. Хотя... я в принципе давно привык.

[Kirilius83]

Ну, с моей стороны конкретика была, с вашей - очень не долго, скатились на личности. Старый прием, скушно(((
ОК, слив засчитан.

[Дядя Костя]

Ну, с моей стороны конкретика была,

Где? 

Или вы считаете что вот этот бред это "конкретика":

Конструктор на чертеже закладывает материал. а в ТТ - твердость и механику, которая нужна ему.

Так это только в вашем воображаемом мире воображаемый конструктор может взять 09Г2С и в ТТ написать что она должна быть закалена на 50 ед.
В реальном мире всё не так.

Или может быть это "конкретика":

При этом в реальности при мехобработке деформации могут быть еще большими

Серьёзно? В вашей воображаемой вселенной не работает первый закон термодинамики?

А может это:

В наших металлах этот состав гуляет сам по себе (и хорошо если в пределах допуска), а то еще и на металлобазе похожее пришлют.

Так в нашем мире если хим. состав не соответствует сертификату материал отклоняется. В вашей вселенной другие правила?

Или это?

Вы сначала спорили что структура "не может меняться", потом согласились что все таки может

Я вроде на русском языке излагаю. И чётко указал при каких условиях она изменяется а при каких нет, даже примеры привёл, даже с циферками...
Или "Смотрим в книгу - видим фигу!" это ваше жизненное кредо?

[Kirilius83]

Вот он, яркий представитель носителя ученых степеней 
Рассуждения о том что лучше, каков реальный мир за окном, и вообще кто есть кто, но ни слова по теме о металлах.
Так какие там говорите у вас ученые степени? 

[Дядя Костя]

Рассуждения о том что лучше, каков реальный мир за окном, и вообще кто есть кто, но ни слова по теме о металлах.

Ну давай попробуем ещё раз:
Сможешь обосновать вот этот бред с точки зрения первого закона термодинамики? Желательно с циферками...

При этом в реальности при мехобработке деформации могут быть еще большими

Потому что пока что единственное твоё утверждение соответствующее действительности это вот:

а в стружке они точно есть

Хотя не факт что оно основано на знаниях, скорее всего случайная догадка

[Kirilius83]

Обосновать что? Деформации в зоне резания?
Плиз, распишите пожалуйста что конкретно вы имеете ввиду.

[Дядя Костя]

Обосновать что? Деформации в зоне резания?
Плиз, распишите пожалуйста что конкретно вы имеете ввиду.

Ну давайте начнём с "деформаций".
Хотя в контексте изменения структурного состава нас интересует другая величина - энергия.

[Kirilius83]

Т.е. у вас есть сомнения, откуда берется энергия в процессе резания, я правильно вас понял?

[Дядя Костя]

Т.е. у вас есть сомнения, откуда берется энергия в процессе резания, я правильно вас понял?

Нет, меня интересует источник её возникновения в количестве, достаточном для фазового перехода.

[Kirilius83]

Если кратко - то розетка  Т.к. привод станка - электрический как правило.

Формирование поверхностного слоя детали путем срезания стружки определяется сложным напряженно-деформированным состоянием зоны резания. Процесс образования поверхностного слоя деталей при резании материалов представляет собой комплекс сложных физических явлений.
Изменение степени пластической деформации срезаемого слоя при увеличении скорости резания вызывает соответствующее изменение наклепа обработанной поверхности. При более высоких скоростях резания глубина наклепа снижается.  Степень наклепа очень сильно зависит от физико-механических свойств обрабатываемого материала. Нержавеющие, жаропрочные стали и другие пластичные материалы обладают большой склонностью к наклепу.
Остаточные напряжения могут возникнуть в результате действия упруго-пластических деформаций, при значительном нагреве поверхностного слоя, а также при структурных и фазовых превращениях. В этих случаях атомы в поверхностном слое отклоняются от положения устойчивого равновесия, но стремятся вернуться в исходное положение - возникают внутренние силы.


Встречный вопрос: как наклеп влияет на межкристаллическую коррозию?

[Дядя Костя]

Если кратко - то розетка  Т.к. привод станка - электрический как правило.

Если вам не интересна эта тема то давайте разбежимся, рабочая неделя так то началась.

Встречный вопрос: как наклеп влияет на межкристаллическую коррозию?

При обработке резанием никак.

[Kirilius83]

Как вы вопрос задали - так я и ответил. Я же не просто так просил расписать что именно вы имеете ввиду.
То, что при резании энергий хватает много на чего, в том числе и на местный нагрев до высоких температур - вроде как не подлежит сомнению, красную стружку со станка все видели, а том вообще сгорающую в воздухе (от тех же титановых сплавов). Ну а подводится эта энергия извне.

Ну ок, никак так никак