Диаметр стал полнее, после того, как деталь пролежала некоторое время

[Timmy]

Здрасти! Предлагаю поразмыслить на тему: варианты изменения размеров, после того, как детали ушли на хранения. Мы столкнулись с интересной ситуацией. Изготовили партию деталей. Проверили их калибром гладким предельным ПР не ПР и на КИМ. После некоторого срока хранения диаметр оказался полнее на 0,015 мм. В чем может быть причина? Еще отклонение от формы выявились (конусность). Марка материала 12Х17, калибры и детали хранились при температуре 20+-2 градуса.

[Sabahs]

Хранить можно при любой температуре, главное, чтобы во время измерения калибр и деталь имели одинаковую температуру 20+-2 градуса. Калибр от рук может нагреться и уже будет врать.

[Timmy]

Опытные контролеры, проверяли с интервалами и на КИМ, и калибром. Результат один =(

[Dometer]

Может быть в этом направлении искать ?

http://dic.academic.ru/dic.nsf/polytechnic/5863/%D0%9E%D0%91%D0%A0%D0%90%D0%91%D0%9E%D0%A2%D0%9A%D0%90
ОБРАБОТКА СТАЛИ ХОЛОДОМ
термич. обработка стали, заключающаяся в охлаждении закалённой стали, в структуре к-рой имеется остаточный аустенит, до темп-ры ниже О °С (обычно до - 80 °С), что приводит к дополнит. образованию мартенсита. О. с. х. применяется для деталей, изготовл. из стали с высоким содержанием углерода, с целью получения Макс. твёрдости и стабилизации размеров закалённых деталей.

Большой энциклопедический политехнический словарь. 2004.

[Николай]

Вы не указали габариты детали. Для цельного стержня 12Х17 диаметром 10мм изменения диаметра на 0,015мм просто невозможны. Для полуметровой детали- вполне.Термообработка- закалка? с отпуском? старение для стабилизации размеров было произведено?

[Timmy]

Вы не указали габариты детали. Для цельного стержня 12Х17 диаметром 10мм изменения диаметра на 0,015мм просто невозможны. Для полуметровой детали- вполне.Термообработка- закалка? с отпуском? старение для стабилизации размеров было произведено?

Холодный прокат. Пруток. Материал "сырой", твердость около 240HB. Ф25 длиной 26. ТО не было. Диаметр в начале отв. в допуске, а вот где идет сопряжение с радиусом, то там размер стал полнее и форма изменилась.

[Kirilius83]

Из практики, пришел к выводу что реальная погрешность замеров что микрометром, что пассиметром не мене +-0,01 мм. Кроме температуры детали, тут еще куча погрешностей - и перекос инструмента при замере, и деформация инструмента при замере, а нагрев в руках скобы, и т.д. - тут пара микронов, там пара микронов, вот сотка и легко набегает. Да и цена деления как правило сотка - по нему конечно можно и пол сотки отмерить, но реальная погрешность? Метрологи говорят, что инструмент должен иметь цену деления в три раза меньше, чем единица измерения. Меряем с точностью до сотки - цена деления не более 3 мкм. Меряем с точностью до полсотки - цена деления 1,5 мкм.
Так же в живую наблюдал, скоба на 300, настраивают по мерной пластинке, держат вертикально рукой снизу - один размер, перехватили рукой сверху - размер на сотку-две изменился, просто под весом мерной пластинки скоба деформируется, хотя на вид жесткая. ОТКшницы ругались на новые японские электронные микрометры - они не имеют пластиковых накладок, там где рукой держишь. В результате взял микрометр, проверил по пластинке, пошел мерить - а скоба в руках нагрелась и настройка ушла. Если микрометр зажать в тиски и так мерить, не держа руками - то все ОК. А в руках - нихт. В результате сдали их на склад и меряют старыми советскими - там накладки есть, в руках держать норм. Да и станины про измерении крутит прямо на глазах - человек подошел, рядом постоял, буквально подышал - на приборе доли микронов уже побежали. А если еще ладонью оперся....

А так - да, материал со временем может приходить в норму, коробить от остаточных напряжений пи резке и термообработке. Именно поэтому для всех точных и ответственных деталей проводят нормализацию - это вовсе не для прочности детали, а именно для стабилизации структуры! Без этого точных деталей не получится. Да и минимальная твердость тоже нужна - слишком мягкая поверхность слишком легко царапается и деформируется, уронил (даже не на пол, а на верстак) - и все, вмятина, размер ушел, в брак.
Делать детали с в микроны - это нужен принципиально другой уровень производства, в первую очередь культуры - аккуратность и чистота на рабочем месте, отношение к инструменту и деталям.

[Dometer]

Холодный прокат. Пруток. Материал "сырой", твердость около 240HB.

Для высоколегированных сталей понятие "сырой" - весьма зыбкое. По какому ГОСТу пруток ?  Какое "сосояние поставки"? 240HB скорее соответствует закалённому прутку.

А не подсунули-ли другую марку стали (вроде у 12Х17 нет холоднокатанного варианта, но есть для 12Х13, про которую пишут: "Низкий отпуск (275-350 °С) не допускается для крепежных деталей и прецизионных пар, так как во время работы и хранения при минусовых температурах может произойти увеличение их размеров в результате превращения остаточного аустенита в мартенсит.")

[Вячеслав]

Здрасти! Предлагаю поразмыслить на тему: варианты изменения размеров, после того, как детали ушли на хранения. Мы столкнулись с интересной ситуацией. Изготовили партию деталей. Проверили их калибром гладким предельным ПР не ПР и на КИМ. После некоторого срока хранения диаметр оказался полнее на 0,015 мм. В чем может быть причина? Еще отклонение от формы выявились (конусность). Марка материала 12Х17, калибры и детали хранились при температуре 20+-2 градуса.

Ой, как всё знакомо.
Причина - наружение техпроцесса изготовления детали (если он был правильно разработан) или ошибки в самом ТП.
Для более-менее точного ответа нужно знать всё о технологии изготовления детали начиная от заготовки и до финишных операций.

[Timmy]

Для высоколегированных сталей понятие "сырой" - весьма зыбкое. По какому ГОСТу пруток ?  Какое "сосояние поставки"? 240HB скорее соответствует закалённому прутку.

А не подсунули-ли другую марку стали (вроде у 12Х17 нет холоднокатанного варианта, но есть для 12Х13, про которую пишут: "Низкий отпуск (275-350 °С) не допускается для крепежных деталей и прецизионных пар, так как во время работы и хранения при минусовых температурах может произойти увеличение их размеров в результате превращения остаточного аустенита в мартенсит.")

Действительно! Извиняюсь, что ввел в заблуждение. Отыскали сертификат качества. Пруток г/катанный. Сорт 1. ГОСТ 5949-75. Твердость 197-126 НВ

Ой, как всё знакомо.
Причина - наружение техпроцесса изготовления детали (если он был правильно разработан) или ошибки в самом ТП.
Для более-менее точного ответа нужно знать всё о технологии изготовления детали начиная от заготовки и до финишных операций.

До них партии сделали и все в допуске было. Перепроверили и их,  соответствуют КД. Возможно халатно проверили калибром, но контроль не смог бы пропустить такое (надеюсь)